Operations · Playbook
Cómo manejar inventario de partes y stock de camión
El agotamiento de existencias en el camión es un destructor oculto de margen. La disciplina de gestión de inventario, niveles par y proceso de reordenamiento que mantiene los camiones productivos y el costo de partes controlado.
El inventario de partes tiene restricciones competitivas: muy poco inventario crea desabastecimientos de camión que consumen tiempo productivo (regreso al taller, reprogramaciones de cliente); demasiado inventario inmoviliza capital y crea desperdicio por obsolescencia. El camino del medio requiere niveles par basados en datos y reordenamiento disciplinado.
La mayoría de las operaciones de servicio sub-invierte en gestión de inventario. Las 8-15 horas por mes que requiere la gestión apropiada de inventario ahorran dramáticamente más en ganancias de productividad y desperdicio reducido.
Las fases
Fase 1
Audita inventario actual e identifica ítems de alta velocidad
Semana 1-2
Conteo físico de todo el stock de camión e inventario de taller. Categoriza: alta velocidad (se mueve semanalmente), velocidad media (se mueve mensualmente), velocidad baja (se mueve trimestralmente o menos), inventario muerto (no se ha movido en 6+ meses).
Para cada camión, calcula qué ítems aparecen en 80%+ de los trabajos de tipos comunes. Esos son ítems esenciales de stock de camión. Los ítems que aparecen rara vez deberían estar en stock de taller, con recogida en camión antes del trabajo relevante.
El inventario muerto es costo hundido — cancela y remueve del seguimiento activo de inventario. Continuar contando y re-contando inventario muerto desperdicia tiempo sin entregar valor.
Puntos de verificación
- Conteo físico de inventario completo
- Ítems de alta velocidad identificados por camión
- Inventario muerto cancelado
Fase 2
Establece niveles par y puntos de reorden
Semana 2-4
Nivel par = la cantidad hasta la que reabasteces al reordenar. Punto de reorden = la cantidad que dispara una reorden — debe cubrir el uso esperado durante el tiempo de reabastecimiento más un colchón de seguridad, o ese colchón nunca funciona realmente. Cantidad de reorden = suficiente para regresar el inventario al nivel par.
Para cada ítem, calcula el punto de reorden como tasa de uso semanal × tiempo de reabastecimiento + stock de seguridad. Ejemplo: si usas 4 de un ítem por semana y el reabastecimiento toma 1 semana, tu punto de reorden es 4 + stock de seguridad de 2 = 6 unidades — reordena cuando el inventario llega a 6 unidades. Fija el nivel par por encima del punto de reorden (por ejemplo, 10 unidades) para que un ciclo de reorden de uso no te deje de inmediato otra vez por debajo de él.
Niveles par de stock de camión típicamente más bajos que el stock de taller (espacio limitado del camión). Los ítems que necesitan stock de camión son los usados en 80%+ de los tipos comunes de trabajo.
Documenta niveles par y puntos de reorden por ítem y por ubicación (cada camión, taller). Plataformas FSM u hojas de cálculo simples funcionan para el seguimiento.
Puntos de verificación
- Niveles par establecidos para todo el inventario activo
- Puntos de reorden documentados
- Asignación de stock de camión vs stock de taller definida
Fase 3
Disciplina semanal de inventario
Continuo
Verificación semanal de inventario: ritual de viernes por la tarde — cada técnico reporta conteos de stock de camión, personal de oficina verifica contra niveles par, reordenes disparadas. Toma 15-30 minutos por camión por semana.
Proceso de reorden: cuentas estandarizadas de proveedor, ciclo semanal de reorden, envío expedito reservado para emergencias genuinas (las cuales deberían ser raras con buenos niveles par).
Revisión trimestral de inventario: niveles par ajustados con base en datos de uso real. Ítems agregados o removidos del stock activo según cambios de velocidad.
Seguimiento continuo: qué ítems frecuentemente se agotan (el par puede estar muy bajo), qué ítems consistentemente se quedan sin moverse (el par puede estar muy alto), qué ítems están cada vez más obsoletos (considera su retiro gradual).
Puntos de verificación
- Verificación semanal de inventario operacional
- Revisión trimestral de niveles par
- Incidentes de agotamiento de existencias rastreados y abordados
Pitfalls comunes
Inventario por intuición sin datos
Operadores que establecen niveles par por intuición consistentemente acumulan de más ítems de baja velocidad y de menos ítems de alta velocidad. La disciplina de datos es necesaria.
Saltarte cancelación de inventario muerto
El inventario muerto continúa consumiendo espacio mental y tiempo operacional sin entregar valor. Cancela y sigue adelante.
Sin estandarización de stock de camión
Que cada camión tenga inventario distinto crea problemas de despacho (¿qué camión tiene qué parte?) y desperdicio. Estandariza el stock de camión entre los vehículos que atienden trabajos similares.
Cómo se ve lo bueno
- Incidentes de agotamiento de existencias bajo 5% de los trabajos
- Rotación de inventario 6-12x por año
- Inventario muerto bajo 5% del valor total de inventario
Preguntas frecuentes
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