Operations · Playbook
Cómo manejar inventario de partes y stock de camión
El stock-out de camión es un destructor oculto de margen. La disciplina de gestión de inventario, niveles par y proceso de reordenamiento que mantiene los camiones productivos y el costo de partes controlado.
El inventario de partes tiene restricciones competitivas: muy poco inventario crea stock-outs de camión que comen tiempo productivo (regreso al taller, reschedules de cliente); demasiado inventario amarra capital y crea desperdicio por obsolescencia. El camino del medio requiere niveles par data-driven y reordenamiento disciplinado.
La mayoría de las operaciones de servicio sub-invierte en gestión de inventario. Las 8-15 horas por mes que la gestión apropiada de inventario requiere ahorra dramáticamente más en ganancias de productividad y desperdicio reducido.
Las fases
Fase 1
Audita inventario actual e identifica ítems de alta velocidad
Semana 1-2
Conteo físico de todo el stock de camión e inventario de taller. Categoriza: alta velocidad (mueve semanalmente), velocidad media (mueve mensualmente), velocidad baja (mueve trimestralmente o menos), inventario muerto (no se ha movido en 6+ meses).
Para cada camión, calcula qué ítems aparecen en 80%+ de los trabajos de tipos comunes. Esos son ítems esenciales de stock de camión. Ítems apareciendo raramente deberían estar en stock de taller con pickup en camión antes del trabajo relevante.
El inventario muerto es costo hundido — cancela y remueve del rastreo activo de inventario. Continuar contando y re-contando inventario muerto desperdicia tiempo sin entregar valor.
Puntos de verificación
- Conteo físico de inventario completo
- Ítems de alta velocidad identificados por camión
- Inventario muerto cancelado
Fase 2
Establece niveles par y puntos de reorden
Semana 2-4
Nivel par = la cantidad que siempre debe estar a la mano. Punto de reorden = la cantidad que dispara una reorden. Cantidad de reorden = suficiente para regresar inventario a par.
Para cada ítem, calcula nivel par basado en tasa de uso semanal × tiempo-a-restock + stock de seguridad. Ejemplo: si usas 4 de un ítem por semana y restock toma 1 semana, tu nivel par debería ser al menos 4 + stock de seguridad de 2 = 6 unidades. Reorden cuando el inventario llega a 4 unidades.
Niveles par de stock de camión típicamente más bajos que stock de taller (espacio limitado de camión). Ítems necesitando stock de camión son los usados en 80%+ de tipos comunes de trabajo.
Documenta niveles par y puntos de reorden por ítem por ubicación (cada camión, taller). Plataformas FSM o hojas de cálculo simples funcionan para tracking.
Puntos de verificación
- Niveles par establecidos para todo el inventario activo
- Puntos de reorden documentados
- Asignación de stock de camión vs stock de taller definida
Fase 3
Disciplina semanal de inventario
Continuo
Verificación semanal de inventario: ritual de viernes por la tarde — cada técnico reporta conteos de stock de camión, personal de oficina verifica contra niveles par, reordenes disparadas. Toma 15-30 minutos por camión por semana.
Proceso de reorden: cuentas estandarizadas de proveedor, ciclo semanal de reorden, envío expedito reservado para emergencias genuinas (las cuales deberían ser raras con buenos niveles par).
Revisión trimestral de inventario: niveles par ajustados basado en datos de uso real. Ítems agregados o removidos del stock activo basado en cambios de velocidad.
Tracking continuo: qué ítems frecuentemente hacen stock-out (par puede estar muy bajo), qué ítems consistentemente se quedan (par puede estar muy alto), qué ítems están cada vez más obsoletos (considera phase-out).
Puntos de verificación
- Verificación semanal de inventario operacional
- Revisión trimestral de niveles par
- Incidentes de stock-out rastreados y abordados
Pitfalls comunes
Inventario por intuición sin datos
Operadores que establecen niveles par por intuición consistentemente sobre-stockean ítems de baja velocidad y sub-stockean ítems de alta velocidad. La disciplina de datos es necesaria.
Saltarte cancelación de inventario muerto
El inventario muerto continúa consumiendo espacio mental y tiempo operacional sin entregar valor. Cancela y sigue adelante.
Sin estandarización de stock de camión
Cada camión teniendo inventario distinto crea problemas de despacho (¿qué camión tiene qué parte?) y desperdicio. Estandariza stock de camión a través de vehículos sirviendo trabajo similar.
Cómo se ve lo bueno
- Incidentes de stock-out bajo 5% de los trabajos
- Rotación de inventario 6-12x por año
- Inventario muerto bajo 5% del valor total de inventario
Preguntas frecuentes
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